Мы постарались ответить на эти и другие вопросы, возникающие у покупателей, смоделировав визит на типичное швейцарское часовое предприятие. Кстати, рекомендуем всем энтузиастам и интересующимся лично повторить этот опыт, благо многие часовые компании организуют подобные экскурсии.
Для начала - небольшое разъяснение. Определение мануфактуры подразумевает полную производственную автономию, однако на практике добиться независимости от сторонних поставщиков компонентов нереально. Ведь в этом случае часовые компании были бы вынуждены самостоятельно добывать и плавить золото, производить металлические сплавы, изготовлять стекла и шить ремешки. Обычно заготовки, а также "непрофильные" компоненты закупаются у специализированных компаний. Продвинутые часовые марки имеют собственное производство корпусов и циферблатов, а колоссы наподобие Rolex и Omega сами готовят фирменные сплавы розового золота (золото других оттенков приобретается на стороне), но даже им, оказывается, выгоднее заказывать поставщикам всякую мелочь, например, стрелки. Таким образом, правильно говорить о замкнутом, то есть мануфактурном цикле производства исключительно часовых механизмов. Впрочем, и здесь не обходится без исключений: например, очень ограниченное число швейцарских марок делает тончайшие, не толще человеческого волоса пружины баланса. Большинство закупает их у компании-монополиста Nivarox, что не мешает оснащенным ими механизмам считаться мануфактурными.
Итак, обычно цикл производства механизмов начинается в безлюдных цехах, где установлены металлообрабатывающие центры с числовым программным управлением, в просторечии - CNC-машины. Количество CNC-машин свидетельствует об объемах производства часовой марки: небольшие компании обходятся 3-5 экземплярами, а гиганты располагают парками из 50-60 центров. Заготовки из стали и нейзильбера (сплав меди, никеля и цинка) помещают в CNC-машину, где резцы придают им форму разнообразных мостов, колес, платин (основ механизма, на которые монтируются мелкие элементы). Заготовки находятся под постоянным душем из водно-масляной смеси: масло используется для уменьшения трения, вода - для охлаждения режущего инструмента. Роль людей ограничена загрузкой и выгрузкой: программируемый центр выполняет все операции автоматически.
А вот дальше без человеческих рук не обойтись: детали доводятся до кондиции (обработка углов, фасок) шлифовальными и полировальными полуавтоматами. Самые миниатюрные детали вырезают из металлических пластин на проволочных станках методом электроэрозии. Затем следует этап промывки в ультразвуковых ваннах.
Готовые детали отправляются в цеха отделки, которые хозяева обычно любят демонстрировать гостям мануфактуры. Здесь - царство ручного труда, поскольку многие операции выполняются при помощи простейших инструментов. Мосты и платины покрывают гравировкой, придающей механизму эстетику и индивидуальность, и беспрестанно, после любой операции, полируют. Значительная часть добавленной стоимости калибра создается именно на этом этапе.
Сборка механизмов производится вручную или на полуавтоматических линиях. Последние редки, поскольку оправданы только при больших годовых (несколько сотен тысяч) объемах производства. При ручной сборке за монтаж каждой группы элементов (например, узла спуска или заводных барабанов) отвечают отдельные участки из нескольких десятков рабочих постов.
Исключением являются насчитывающие несколько сотен деталей механизмы с усложнениями (турбийонами, репетирами, сложными календарями): их, как правило, от и до собирает один мастер самой высокой квалификации. Часто он собирает механизм, проверяет его работоспособность, затем разбирает для финишной настройки и собирает вновь. Собранные механизмы проходят хронометрический контроль: группу калибров помещают в машину, напоминающую мельницу с крыльями, которая перемещает их в разные положения, а фотоаппарат фиксирует точность хода в каждом из них. При отклонении от заданных параметров механизм возвращается для устранения недочетов.
На финальном этапе происходит монтаж механизмов в полученный от поставщика или собранный в других цехах мануфактуры корпус. После этого готовые часы подвергаются разнообразным процедурам контроля, наиболее зрелищной из которых является проверка герметичности. Часы погружаются в гипербарическую ванну, создающую давление, аналогичное существующему на глубине, до которой производитель гарантирует водонепроницаемость корпуса. Отсутствие пузырьков воздуха говорит о том, что механизм полностью защищен. В последнюю очередь происходит монтаж браслетов или ремешков. Часы готовы служить покупателю долгие годы!