Президент Межрегиональной научно-производственной авиационной ассоциации Владимир Голубев сообщил "РГБ", что композиты позволяют получать выигрыш по массе самолета без ухудшения его прочностных и других эксплуатационных характеристик, что, собственно, и обуславливает высокий спрос на них в авиастроении. А российские разработчики сегодня в состоянии создавать инновационные материалы, не уступающие лучшим зарубежным.
- Россия всегда была в числе лучших по выпуску всех видов авиаматериалов, а с учетом того, что за последние годы при поддержке государства наши разработчики и производители по ряду важнейших позиций совершили качественный рывок, нам не составит труда выйти в лидеры и сегодня, - подчеркнул он. - И это крайне важно, потому что год от года композиты находят все новые и новые сферы применения: это и корпус самолета, и двигатели. Поэтому и нужна комплексная госполитика по развитию отрасли: здесь нелогично развивать какие-то отдельные направления. В составе федеральных и региональных программ по развитию гражданской и военной авиации применение композитов должно быть неотъемлемым направлением. Тогда мы и получим уверенное развитие этой отрасли, согласованное с общим технологическим рывком нашего авиакосмического комплекса.
Технический руководитель проектов отдела развития бизнеса ГК "ПЛМ Урал" Алексей Тыняный согласился, что композиты прежде всего дают существенный, до 30%, выигрыш по весу самолетов. Кроме того, при развитых технологиях производства и обработки композитных материалов появляется возможность сэкономить и на цене самолета в целом - у лидеров мирового авиапрома этот показатель достигает до 20% по сравнению с применением традиционных материалов.
- Наряду с композитами, имеющими в основе углеродное волокно, широко используются высокотемпературные материалы, начинают внедряться композиты на основе керамики, а в производстве комплектующих из новых материалов массово начинают применяться роботизированные обрабатывающие центры. Появляются удобные инструменты для проектирования подобных конструкций на компьютерах, что резко снижает затраты на проектные работы и повышает их качество. Внедряется аппаратура точного анализа параметров готовых изделий, что также дает возможность дополнительного повышения точности изготовления, снижает стоимость производства. Активно применяются термопластичные матрицы, максимально расширяется диапазон используемых волокон, - подчеркнул эксперт.
К сожалению, Россия отстает от лидеров производства композитов примерно на 15 лет. Однако в последние годы наблюдается ускорение отечественной композитной отрасли. "И сейчас очень важно, чтобы государство приняло активное участие в воссоздании полных производственных цепочек композитного производства. Нужно начинать с восстановления высшей школы, вкладывать средства в формирование новых специалистов, активно приглашать преподавать в вузы ведущих западных экспертов. Надо возрождать престиж инженерной специальности как таковой. Мы не обойдемся закупкой отдельных лицензий или отдельных единиц оборудования. Нам нужно научиться самим создавать весь технологический цикл, начиная от качественного профильного высшего образования, создания лабораторий до появления новых предприятий и производства необходимого отечественного оборудования для них", - считает Алексей Тыняный.
Исполнительный директор российского представительства компании ESI Group Вячеслав Котов также заверил, что ситуация в производстве композитов в России за последние 5 лет явно меняется к лучшему. "Большой прогресс произошел в технологиях производства композитов, например, появились новые сильные центры компетенции, где активно развивается разработка и выпуск передовых материалов. Единственное, в чем мы пока не совсем на мировом уровне, - это по карбоновым волокнам. Если по стекловолокну мы практически не уступаем иностранным лидерам, но по карбону есть определенные сложности. Здесь зависимость от импорта существует", - сообщил он "РГБ".
Эксперт подчеркнул, что в России имеет хорошее развитие традиционное автоклавное производство композитов, получают распространение передовые технологии инфузии и инжекции, а также технологии пултрузии, которые начали активно внедряться в последние 3-4 года.
- Весьма перспективным является создание лопаток для авиадвигателя с применением композитов. Также разрабатывается композитная обшивка двигателей, и, возможно, через год-два уже будут существенные практические результаты. Для нас сегодня очень важно отойти от применяемого до сих пор метода проб и ошибок, поскольку он несет значительные обременения по себестоимости испытаний. Вместо этого мировые лидеры уже давно перешли на методики цифрового моделирования, как непосредственно производства новых композитов, так и их испытаний. Процент брака для новых деталей при таком подходе, как показывает жизнь, примерно на 70-90% ниже, чем при старых натурных испытаниях, кроме того, идет существенное снижение временных и материальных издержек. Внедрение такой методики я бы назвал одним из основных ресурсов дополнительного повышения конкурентоспособности наших производителей авиационных композитов, - говорит Котов.