Университеты вместе с компаниями создают новые технологии
Магнитогорский государственный технический университет им. Носова стал центром инновационных разработок благодаря прочным связям с Магнитогорским металлургическим комбинатом. На базе созданного в университете инжинирингового центра "Термодеформ-МГТУ" были изготовлены опытные партии отечественных аналогов лучших импортных высокопрочных сталей - всего более 230 образцов. Проведя десяток экспериментальных плавок, в инжиниринговом центре добились снижения себестоимости готового металлопроката марок MAGSTRONG W600 и MAGSTRONG W700 на 29 процентов. Экономия при внедрении этой технологии на ММК составила более 16,5 тысячи рублей на тонну готовой продукции.
- В центре мы используем оборудование, которое позволяет осуществлять поиск технологических режимов производства новых марок стали с минимизацией потерь металла, - пояснил руководитель "Термодеформ-МГТУ" доктор технических наук, профессор Павел Полецков. - Вес одной опытной плавки стали на комбинате-гиганте составляет 350 тонн, а на нашем оборудовании можно выплавлять и прокатывать стали весом в десятки килограммов с последующей оценкой их механических свойств.
В МГТУ успешно опробованы новые технологии выплавки уникальных высокопрочных и хладостойких сталей, а также коррозионностойкого наноструктурированного листового проката для использования в условиях Арктики. Они могут применяться при строительстве ледоколов.
Освоено производство листового проката для изготовления электросварных прямошовных труб для проекта "Северный поток-2", разработаны новые технологии производства труб для газопроводов диаметром 508-1420 миллиметров с возможностями эксплуатации при широком диапазоне температур.
А в Инженерной школе Дальневосточного федерального университета с 2016 года разрабатывают комплекс машин с искусственным интеллектом специально для Арсеньевской авиационной компании "Прогресс" им. Сазыкина. Автоматизированная линия из нескольких роботов будет изготавливать литые детали из магниевых и алюминиевых сплавов, которые используются в вертолетостроении. Процесс этот очень трудоемкий, зачастую при изготовлении деталей приходится удалять до 70 процентов общего веса заготовки.
По словам заведующего кафедрой технологий промышленного производства Инженерной школы Константина Змеу, эту непростую задачу можно решить модернизацией производственного участка. Автоматизированная линия будет состоять из нескольких роботов, связанных общей транспортной системой. При создании комплекса используются стандартные комплектующие, но благодаря инновационным решениям работать они станут нестандартно.
- Например, для обработки особенно сложных деталей мы решили наделить комплекс искусственным интеллектом. Он сможет обрабатывать те детали, которые роботу заранее не известны, - пояснил ученый.
Работу планируется завершить к концу 2018 года. В ДВФУ комплекс обкатывается в уменьшенном варианте, но на заводе установят в натуральную величину - 8 метров в длину и до 10 тонн весом. В дальнейшем технологию можно будет применять не только в авиа-, но и в автомобиле- и в приборостроении.
Это не первая разработка ДВФУ для "Прогресса". Сотрудничество вуза и предприятия началось в 2015 году, а уже в 2016-м на заводе был запущен роботизированный комплекс для обработки изделий из полимерно-композиционных материалов. Он может производить более 250 различных деталей из 23 видов композитных материалов.
Еще одна отрасль сотрудничества - сельское хозяйство. Ученые ДВФУ в партнерстве с группой компаний "Арника" разработали новую технологию производства кормов.
- Мы предлагаем использовать специальные штаммы микроорганизмов, которые будут ферментировать кормовой белок из растительного сырья, он станет ценной добавкой в комбикорма для животных, птицы, рыбы, - рассказала руководитель проекта, доцент кафедры товароведения и экспертизы товаров Школы экономики и менеджмента ДВФУ Оксана Сон.
На территории опережающего развития "Надеждинская" в Приморском крае уже в конце 2018 года планируется запустить производство кормового микробиологического белка мощностью до 15 тысяч тонн в год.
Северный (Арктический) федеральный университет им. Ломоносова стал одним из победителей конкурса Минобрнауки России "Вузы как центры пространства создания инноваций".
- С 2010 года объем финансирования университетской науки у нас вырос с 60 до 330 миллионов рублей в год, - рассказала "РГ" ректор САФУ профессор Елена Кудряшова. - В российской Арктике эти миллионы уже стали реальной движущей силой.
Ученые САФУ помогли создать наукоемкое производство по выпуску движительно-рулевых колонок северодвинскому центру судоремонта "Звездочка". В итоге отечественные суда ледового класса, преодолевающие Севморпуть, вместо импортных начинают использовать российские комплектующие. Предприятие готовится экспортировать их в другие страны.
Университет разрабатывает новые технологии и по освоению зеленых ресурсов Арктики. К примеру, в Архангельской области леса занимают 22 миллиона гектаров. Наблюдать за тайгой, по-архангельски - тайболой, помогают беспилотники. Но снимки необходимо, как говорят ученые, научиться распознавать. В САФУ разрабатывают методику анализа данных, которые собирают беспилотники:
- Такая форма учета должна стать основой для изменения многих процессов в лесной и смежных с нею отраслях, - говорит доцент кафедры информационных систем и технологий САФУ Роман Алешко. - К примеру, вся современная лесозаготовительная техника обеспечена системой точного геопозиционирования. Зная точные координаты каждого дерева, можно вести лесозаготовку с минимальным участием человека.