Производство АВТОТОР наполовину увеличит выпуск автомобилей по полному циклу
Углубляя технологии
Расширить полнопрофильное производство и перевести на полный цикл львиную долю готовой продукции к 2028 году - это одно из обязательств, взятых автоконцерном по специнвестконтракту (СПИК), подписанному в 2019 году с Минпромторгом РФ и правительством Калининградской области. Но по этому пути АВТОТОР шел поэтапно задолго до момента подписания специнвестконтракта.
Полный цикл включает в себя весь комплекс производственных операций - сварка, окраска кузовов и сборка на конвейере. Сварку и окраску кузовов на АВТОТОР освоили еще в 2003 году, в то время по полному циклу здесь производились, например, KIA Sportage и Chevrolet Lacetti.
За прошедшие годы многое изменилось. Несколько лет назад предприятие запустило процесс глобальной модернизации сварочно-окрасочного производства. В результате был создан современный комплекс площадью 15 тысяч квадратных метров для размещения линий сварки кузовов. В прессовом цехе изготавливают двери, капоты и двери багажников. 150-тонные прессы в автоматическом режиме штампуют навесные элементы кузова под геометрию конкретной модели.
Глобальная модернизация была проведена и на окрасочном производстве. Здесь установлено роботизированное оборудование ведущих европейских производителей. Например, за нанесение грунта и эмали отвечают вариороботы известного немецкого производителя. Появилась автоматическая система сушки и охлаждения кузовов. Готовые окрашенные кузова подаются на конвейер также с помощью программируемой автоматической системы, которая позволила полностью отказаться от ручной транспортировки кузовов.
Производство первых нескольких моделей по полному циклу за последние пять-шесть лет позволило отработать и отладить весь процесс, обеспечить необходимый темп производства, обучить персонал. Таким образом, уже с учетом наработанного опыта АВТОТОР переходит на новый этап развития и углубления технологии производства.
- В 2019 году нашим заводом был заключен специальный инвестиционный контракт с правительством РФ, в соответствии с которым предприятие взяло на себя обязательство до 2028 года запустить производство по полному циклу для десяти новых моделей, - говорит руководитель Инжинирингового центра АВТОТОР Александр Зайцев.
Модернизация ускоряет темп
Для осуществления таких амбициозных планов, естественно, пришлось расширять производственные мощности, закупать и устанавливать тонны дополнительного оборудования. Ведь каждая модель - это новая сварочная линия стоимостью 10-20 миллионов евро, на сегодняшний день на действующих линиях
АВТОТОР выпускается уже восемь моделей автомобилей по полному циклу (пять легковых и три грузовых). Астрономические суммы объясняются тем, что дорогостоящее сварочное оборудование всякий раз создается на заказ под новую модель. Ведь у каждой из них свои уникальные параметры геометрии кузова. Например, главный сварочный кондуктор, который в автоматическом режиме соединяет нижние, верхние и боковые части кузова в одно целое, изготавливается под заданные параметры конкретной модели автомобиля.
Помимо сварочных мощностей, каждый запуск новой модели производства - это дополнительное оснащение постов и дополнительное обучение персонала. Полный цикл производства означает существенное увеличение количества производственных операций. А значит, создаются новые рабочие места.
Набранный темп развития производственных мощностей для выпуска автомобилей по полному циклу уже опережает сроки, предусмотренные специнвестконтрактом.
- Подготовка сварочного производства с ориентацией на наиболее массовые и популярные модели позволила предприятию в 2021 году обеспечить возросшие потребности рынка и подтвердить возможность выпуска более 40 тысяч автомобилей в год по полному циклу, - поясняет руководитель Инжинирингового центра АВТОТОР Александр Зайцев. - В рамках реализации СПИК в 2019 году были введены в эксплуатацию две новые сварочные линии и еще две - в 2020-м. В цехе окраски были модернизированы окрасочные роботы. Подчеркну, что любые модернизации требуют существенных затрат времени и тщательного планирования, поэтому соответствующие производственные мощности готовятся заранее. В 2021 году планируется реконструкция цеха окраски для увеличения его производительности. А в среднесрочной перспективе - в 2023 году - начнется строительство нового цеха окраски. Подготовка к строительству нового цеха окраски производительностью до 150 тысяч автомобилей в год, который должен обеспечить дальнейший рост объемов производства автомобилей по полному циклу до 2028 года, уже началась. Сейчас формируется его кадровый состав.
Под контролем "умных машин"
Такие масштабы и темпы освоения производства с "углубленной" технологией требуют и особого внимания к вопросам соответствия стандартам качества на каждом этапе производства. Нынешние технологии позволяют осуществлять такой контроль с помощью "умных машин". Например, качество сварки, геометрии кузова определяется с точностью до миллиметра с помощью координатно-измерительной машины. Характеристики работы различных систем автомобиля тестируются на специальных стендах, которые выдают контрольные параметры.
Созданные несколько лет назад производственные корпуса, где располагается сварочное производство, сегодня заполнены полностью. Все, чем может гордиться современное автомобилестроительное предприятие, можно увидеть здесь. Роботизированные комплексы и автоматические системы, внедренные в систему производства, сотни видов различных манипуляторов, электронного инструмента - все то, что уже давно и успешно освоено на АВТОТОР, сегодня разрастается в объемах с учетом новых стратегических задач.
Общая протяженность производственных линий завода АВТОТОР составляет несколько километров. Это огромный, слаженный механизм, работающий как часы. Но, несмотря на компьютерные технологии, постоянно развивающуюся автоматизацию процессов, важнейшую роль в обеспечении эффективной работы производственного комплекса играет квалификация персонала: рабочих, технологов, инженеров, менеджеров.
Специалисты растут вместе с заводом
Современный автопром, при жестких требованиях к качеству и быстром развитии технологий, ставит все более высокую планку в подготовке кадров.
- При постановке на конвейер каждой новой модели мы в первую очередь "садимся за парту", обязательно проводится предварительное обучение рабочих на всех линиях, затем полученную теоретическую базу реализуют на практике, на выпуске так называемой пилотной партии, - поясняет руководитель Инжинирингового центра АВТОТОР. - Очень важным элементом обучения инженерно-технических работников является повышение уровня знания иностранного языка, технического языка, который необходим для адаптации технологических карт, освоения новых технологических операций. Дополнительное обучение также проводится поставщиками оборудования при его монтаже и наладке.
Сейчас разрабатываются программы, по которым заводские ИТР будут проходить переподготовку на базе Балтийского федерального университета им. И. Канта - соответствующее соглашение между АВТОТОР и вузом было подписано в 2020 году. На новом этапе их взаимодействия предусмотрено создание научно-образовательного консорциума. Он должен обеспечить новый уровень инженерно-конструкторского и технологического развития компании, развитие цифровизации управления производством и подготовку высококвалифицированных кадров. В первую очередь речь идет о повышении квалификации и освоении новых компетенций сотрудниками Инжинирингового центра АВТОТОР, который год назад был образован как отдельная структура внутри завода.
- Основной костяк специалистов составили инженеры-технологи, поскольку задача технологического сопровождения производства остается одной из главных, - рассказывает Александр Зайцев. - Были созданы также специализированные отделы для решения перспективных задач. Это отдел по запуску новых моделей, поскольку каждый год их ставится на конвейер около десяти, и с переходом на полный цикл, включая сварку и окраску, объем работ увеличивается практически втрое. Создан отдел по цифровизации и автоматизации производства, для внедрения роботов, автоматической транспортировки деталей и комплектующих, технического зрения и других современных технологий. Для этого были собраны специалисты как непосредственно с предприятия, так и приглашенные из разных городов. На АВТОТОР сегодня работают также специалисты с зарубежных производств - головных предприятий наших партнеров. В результате образовался коллектив, состоящий из опытных инженеров со стажем работы десять лет и более, и молодых и амбициозных инженеров. Есть представители академической науки, БФУ им. И. Канта, и сотрудники заводов ведущих мировых брендов автопрома, которые привносят свой опыт в развитие предприятия.
Автомобили будущего
В плане работы инжинирингового центра не только поддержка существующего производства и постановка на конвейер новых моделей, но и работа над перспективными проектами. Актуальные тренды, диктуемые временем, требованиями экологической безопасности, экономичностью и спросом, - еще одна из важнейших задач, над которой работают специалисты Инжинирингового центра АВТОТОР. Это и электромобили, и автомобили на водородном топливе, с использованием природного газа. И, кстати, газомоторные автомобили, сошедшие с конвейера АВТОТОР, - это уже объективная реальность.
- В прошлом году мы поставили на производство газобаллонную модель Hyundai HD-78, которая уже готова к реализации на рынке, - отмечает руководитель Инжинирингового центра АВТОТОР Александр Зайцев. - Реализацию и сервисную поддержку газомоторных грузовиков на базе Hyundai 78, произведенных на АВТОТОР, будет осуществлять российская компания РариТЭК, которая специализируется на сервисе и продаже газомоторной техники, производстве газовых двигателей и оборудования и комплектующих для газобаллонной техники.
А у Инжинирингового центра в планах уже следующая модель. Деталей своих разработок здесь не раскрывают. Но, безусловно, самым перспективным направлением развития производства автотранспорта на альтернативных видах топлива в ближайшем будущем специалисты АВТОТОР видят автомобили с электродвигателями. В компании не исключают, что именно эти разработки с учетом опыта партнеров компании в этом направлении станут базовыми для создания производства "автомобилей будущего" в Калининграде.